怎样开展机加连续流生产线改善

准时化---在必要的时候，生产必要数量的必要产品，杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性

①项目背景

该企业的生产性质主要为机加工生产型企业。在引入精益生产之前，生产过程主要采取孤岛式制造，产品的中间在库大，员工的操作技能单一，产品质量不稳定，为了减少质量不稳定和生产节拍不能保障的问题，各工序库存都非常多。

②现状分析

一、传统集群式生产方式

1.1 各工序间在制品过多，待工待料

1.2 制造周期长，难以满足准时化需求，整体效率低

1.3 各工序节拍不均衡，设备忙闲不均，生产不顺畅

二、大量的库存

2.1 资金占用，场地占用

2.2 搬运浪费，管理成本

三、坐着作业，动作的浪费随处可见

3.1 人的效率得不到充分的发挥

四、设备简陋，铁屑飞溅，环境恶劣

4.1 设备保全是精益成功的前提条件

③目标

1、 准时化的目标：增加全公司整体性利润

2、 准时化的本质：能够灵活地适应市场需求变化，从经济性和适应性两个方面保证公司整体利润的不断提高。其内容包含：

※ 均衡生产：数量均衡、品种均衡、混合装配。

※ 一个流生产：也叫“一个一个制造” 的生产方法，是一种单一顺畅地安排工作的方法。

※ 标准作业：是指每一位多技能作业人员所操作的多种不同机床的作业顺序，进行高效的“作业组合” ，即在标准周期内，把每一位多技能作业人员所承担的一系列的多种作业标准化。 

※ 拉动式生产：以客户订单为龙头，生产且只生产订单需要的产品的生产方法。

※ 按发货安排品种、顺序、数量的生产，是一个拉动式系统。

※ 看板管理：看板是准时化生产的工具，可以自动发出“生产什么” 、“何时生产” 、“生产多少” 、“何时取料”等指令信息。                                                                              

看板管理是TPS赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现 “在必要的时候，生产必要数量的必要产品” 的信息工具，能使问题迅速表面化并实施改善。

④改善思路

（1）单件流动。做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。

     单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。

（2）按工艺流程布置设备

将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费

（3）生产速度同步化

同步化生产——激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费

（4）多工序操作

依产品类别设计布置设备，人员按多工序操作要求安排。彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。

（5）员工多能化

    员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。

（6）走动作业

员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。

（7）设备小型化

    多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。

（8）生产线U形化

   生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。

   IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。

⑤对策及实施

精益布局理念培训

精益布局关键要素考虑

价值流分析

节拍时间确定

需求量确定

U型连续流生产线设计

⑥达成效果