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机加连续流生产线改善典型案例
①项目背景
浙江某集团公司2007年7月，与标杆咨询公司签订协议，全面推进精益生产。针对企业机加生产过程存在的生产布局不合理、在制品多，生产效率低、质量不稳定，成本居高不下等问题，顾问公司辅导其进行连续流生产线改善。
②现状分析
(1)设备布局方式：
采用集群式设备布局；
(2)生产作业方式：
各工序批量加工，员工等待，生产效率低下，工序间在制品多，约4950件；
(3)人工成本:
操作人员合计363人,工人工资费用总计约638.9万元/年。
③目标
经充分讨论后确定以下目标
④改善思路
(1)打破传统设备布局方式，按照精益思想重新搭建生产线，实现“连续流”生产，缩短制造周期，减少中间在制，节省占地面积；
(2)生产线内部实施标准作业，按节拍生产，提高生产效率；
(3)制作生产管理台，品质控制台，不良品教育台，刀具管理台等管理道具，提高产品质量；
(4)现场5S及目视化管理；
(5)设置安灯系统。
⑤对策及实施
实施一：建立连续流生产线
实施二：生产线内实施标准作业
实施三：制作管理道具及现场5S
⑥达成效果
