铝合金压铸与机加企业大物流改善典型案例

①项目背景

浙江某集团企业是一家专业研发、制造铝合金汽摩配件及铸铝采暖散热器的大型现代化企业。面对国际国内市场经济环境的大幅波动的市场压力，该公司特聘请江门市标杆企业管理咨询有限公司辅导推行精益生产，以改善公司摩配件生产物流存在交叉、迂回、转运距离长等现象，并削减大量屯积的中间在制品，从而降低成本。

②现状分析

(1)生产流程：

原摩配件机加线主要集中在离毛坯生产区较远的一车间，而紧靠毛坯生产区的二车间场地又存在场地闲置和因布置不合理而造成空间的大量浪费等。产品整个流程,搬运距离达1250米； 模具更换、维护距离长达约700米；

(2)转运方式： 

主要采用2台燃油叉车、及部分流程人力运送。因一车间距离和毛坯表面处理工作区迂回距离长而采用叉车来回运送，场面混乱、效率低等；

(3)在制品大量积压：

摩配类件总共达202000件，资金占用约6000万元；

(4)产品制造周期长达6天。

③目标

1、缩短搬运距离；       

2、减少现场在制品数量；

3、缩短产品制造周期；    

4、减小生产批量，取消叉车搬运；

④改善思路

(1)按照产品工艺路程顺序，将各生产区进行重新布置，合并机加1，机加2车间,以减少物流迂回和转运距离；

(2)按照精益“连续流”思想，减少产品停滞，缩短制造周期，减少在制品数量；   

(3)采用精益：“小批量多频次“运转方式，由人工搬运取代叉车搬运；

(4)对车间各区域进行定置，目视化管理。

⑤对策及实施