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产品名称

铝合金压铸与机加企业大物流改善典型案例

没有此类产品
产品描述

①项目背景

浙江某集团企业是一家专业研发、制造铝合金汽摩配件及铸铝采暖散热器的大型现代化企业。面对国际国内市场经济环境的大幅波动的市场压力,该公司特聘请江门市标杆企业管理咨询有限公司辅导推行精益生产,以改善公司摩配件生产物流存在交叉、迂回、转运距离长等现象,并削减大量屯积的中间在制品,从而降低成本。

 

 

②现状分析

 

 

(1)生产流程:

原摩配件机加线主要集中在离毛坯生产区较远的一车间,而紧靠毛坯生产区的二车间场地又存在场地闲置和因布置不合理而造成空间的大量浪费等。产品整个流程,搬运距离达1250米; 模具更换、维护距离长达约700米;

(2)转运方式: 

主要采用2台燃油叉车、及部分流程人力运送。因一车间距离和毛坯表面处理工作区迂回距离长而采用叉车来回运送,场面混乱、效率低等;

(3)在制品大量积压:

摩配类件总共达202000件,资金占用约6000万元;

 

(4)产品制造周期长达6天。

 

 

③目标

1、缩短搬运距离;       

2、减少现场在制品数量;

3、缩短产品制造周期;    

4、减小生产批量,取消叉车搬运;

 

 

④改善思路

(1)按照产品工艺路程顺序,将各生产区进行重新布置,合并机加1,机加2车间,以减少物流迂回和转运距离;

(2)按照精益“连续流”思想,减少产品停滞,缩短制造周期,减少在制品数量;   

(3)采用精益:“小批量多频次“运转方式,由人工搬运取代叉车搬运;

(4)对车间各区域进行定置,目视化管理。

 

⑤对策及实施

实施一:重新布局规划

 

1、合并机加1,机加2车间;

2、将模具车间调整至压铸厂房原抛光、抛丸区;

3、熔炼区调整至压铸二车间;

4、组建配套件清理车间(原抛光、抛丸、打磨)调整至压铸一车间西面;

5、成品库调整至办公大楼北面。

 

实施二:区域定置目视化管理

各生产区间地面进行油漆标识,工具、物品进行定置管理,使之秩序井然。

 

实施三:运转方式改善

取消叉车运输,减少叉车2台,及叉车司机3名。 

 

 

取消半成品库,清理实现连续流作业。

⑥达成效果

 

 
 

 

 
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